科眾陶瓷廠專攻于陶瓷棒陶瓷板結(jié)構(gòu)陶瓷等部件，我廠可進行陶瓷件精加工，陶瓷材料加工的基本方法：陶瓷材料通常需經(jīng)過坯料切割、磨削、研磨和拋光等工序制成所需的零件。
 
(1) 切割 常用的機械切割方法有以下三類：
 
1) 固定磨料切割。用金剛石鋸片或帶鋸進行切割。
 
2) 游離摩料切割。用盤鋸、帶鋸加金剛石磨料或用高速磨料噴射沖擊進行切割。
 
3) 單刃切割。采用單粒金剛石切割。  為了提高切割的效率和質(zhì)量，尤其對一些形狀較復(fù)雜的坯件，則宜用水力切割來替代機械切割。
 
(2) 磨削 磨削幾乎均應(yīng)用金剛石砂輪，與磨削金屬材料相比，其最大的特征是法向磨削力遠大于切向磨削力，一般要大5～10倍，在用砂輪端面磨削時，甚至可大20～30倍。因此，磨床要有足夠的剛性，并需保持磨粒的銳利性，同時砂輪與工件之間的壓力要超過臨界壓力值（2～5MPa）才能保證正常的磨削。
 
磨削陶瓷時所用的金剛石磨粉的粒度為：粗磨0.25～0.125mm（60?！?20＃），半精磨0.125～0.9mm（120＃～180＃）。精磨0.075～0.04mm（240?！玏40）。通常砂輪速度選用15～25m／s（金屬結(jié)合劑）或20～30m／s( 樹脂結(jié)合劑）。工件送給速度1.15m/min，吃刀量為1～2μm。磨削時應(yīng)使用水溶性乳化液或低粘度的油類切削液，以防止粉狀切屑或脫落的磨粒殘留在工件表面上而導(dǎo)致表面很傷和加速砂輪磨損。
 
3) 研磨和拋光 它是陶瓷材料精密和超精密加工的主要方法。通過研具和工件之間的機械摩擦或機械化學(xué)作用去除余量，它使工件表面產(chǎn)生微小龜裂，逐漸擴展并從母體材料上剝除，達到所要求的尺寸精度和表面粗糙度。當(dāng)采用細的粒度、軟的研具、低的研磨壓力和小的相對速度時，可獲得高的表面質(zhì)量和精度，但將使加工效率降低。